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零件的变冷时间通常是指从注塑模腔充满塑料熔体到零件可以打开和取出的时间。开模取出零件的时间标准通常以零件已完全固化并具有一定的强度和刚度为依据。脱模时不变形、不开裂。即使使用同一种塑料成型，变冷时间也会随着壁厚、熔融塑料温度、成型件脱模温度和注塑温度的变化而变化。在所有情况下都能百分之100正确计算变冷时间的公式尚未公布，只有在适当假设基础上计算的公式已公布。

公式还取决于变冷时间的定义。 模腔中的塑料与模腔紧密接触，不会因变冷时间缩短而分离。熔体和模壁之间的传热和流动没有阻力。在接触时，熔体和模具壁的温度变得相同。也就是说，当塑料填充到模腔中时，工件表面温度等于模壁温度；当型腔温度等于模壁温度时，工件表面温度等于模壁温度。 

注射模之间的间隙过大，形成较大的弯曲撕裂边缘，进而使轮廓稍突出，边缘变薄。如果注射模之间的间隙太小，则条带将略微弯曲并以大角度撕裂，然后截面将大致垂直于材料表面。理想的废弃物应具有合理的破碎角度和均匀的亮带。这将使钻孔压力降到很低，并形成一个干净的圆孔，毛刺很少。从这个角度看，加大注塑模具之间的间隙来延长模具的使用寿命，将降低成品孔的质量。

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1.塑胶模具结构应合理选择。根据塑料件的图纸和技术要求，研究选择合适的成型方法和设备，结合工厂的加工能力，提出塑胶模具的结构方案，充分征求有关方面的意见，并进行分析讨论，使设计的注塑模具结构合理，质量可靠，操作方便。如有必要，根据塑胶模具设计加工的需要，需要修改塑料件的图纸，但必须经过用户同意才能实施。 

2.注塑零件的尺寸应正确计算。塑件是决定塑件形状、尺寸和表面质量的直接因素，关系很大，需要特别注意。计算成型件尺寸时，一般可以采用平均收缩法。对于精度较高且需要控制修模余量的塑料件，可按公差带法计算。对于大型精密塑料件，可以用类比法计算塑料件在不同方向的收缩量，以弥补一些理论上难以考虑的因素的影响。 

3.设计的塑胶模具应该易于制造。在设计注塑模具时，尽量使设计的塑胶模具易于制造，制造成本低。特别是对于那些复杂的成型零件，必须考虑是采用一般加工方法还是特殊加工方法。如果采用特殊的加工方法，加工后如何装配，在注塑模具设计中应考虑和解决类似问题，同时应考虑试模后的修模，并预留足够的修模余量。 

4.设计的注塑模具应安全、可靠。这一要求涉及注塑模具设计的诸多方面，如浇注系统中的充型和合模、良好的温度调节效果、灵活可靠的脱模机构等。 5.塑胶模具零件应耐磨耐用。塑胶模具零件的耐久性影响整个塑胶模具的使用寿命。因此，在设计这类零件时，不仅要对其材料、加工方法、热处理等提出必要的要求。但推杆等销类零件也容易卡住、弯曲和断裂，由此导致的故障占注塑模具故障的大部分。为此，我们还应考虑如何方便地调整和更换，但要注意零件寿命对注塑模具的适应。