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残余应力主要由以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： 

1、由于直浇口压力损失小，所以，如果龟裂主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式； 

2、在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力； 

3、—般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度，但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生； 4、注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好； 

5、非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意； a、脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因； b、在注射成型的同时嵌入金属件时，容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害大： 这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7”与嵌入金属他的外径。 c、通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件； d、成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

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1.塑胶模具结构应合理选择。根据塑料件的图纸和技术要求，研究选择合适的成型方法和设备，结合工厂的加工能力，提出塑胶模具的结构方案，充分征求有关方面的意见，并进行分析讨论，使设计的注塑模具结构合理，质量可靠，操作方便。如有必要，根据塑胶模具设计加工的需要，需要修改塑料件的图纸，但必须经过用户同意才能实施。 

2.注塑零件的尺寸应正确计算。塑件是决定塑件形状、尺寸和表面质量的直接因素，关系很大，需要特别注意。计算成型件尺寸时，一般可以采用平均收缩法。对于精度较高且需要控制修模余量的塑料件，可按公差带法计算。对于大型精密塑料件，可以用类比法计算塑料件在不同方向的收缩量，以弥补一些理论上难以考虑的因素的影响。 

3.设计的塑胶模具应该易于制造。在设计注塑模具时，尽量使设计的塑胶模具易于制造，制造成本低。特别是对于那些复杂的成型零件，必须考虑是采用一般加工方法还是特殊加工方法。如果采用特殊的加工方法，加工后如何装配，在注塑模具设计中应考虑和解决类似问题，同时应考虑试模后的修模，并预留足够的修模余量。 

4.设计的注塑模具应安全、可靠。这一要求涉及注塑模具设计的诸多方面，如浇注系统中的充型和合模、良好的温度调节效果、灵活可靠的脱模机构等。 5.塑胶模具零件应耐磨耐用。塑胶模具零件的耐久性影响整个塑胶模具的使用寿命。因此，在设计这类零件时，不仅要对其材料、加工方法、热处理等提出必要的要求。但推杆等销类零件也容易卡住、弯曲和断裂，由此导致的故障占注塑模具故障的大部分。为此，我们还应考虑如何方便地调整和更换，但要注意零件寿命对注塑模具的适应。